Строительно-производственное предприятие «КРОНОТЭК» Технологии в ногу со временем

Вы здесь

Как производится экструзионный пенополистирол


Открыть содержание статьи →

Навигация:


Чтобы в помещении было комфортно находиться, оно нуждается в утеплении. Благодаря этому зимой в нем сохранится тепло, а летом прохлада. Популярным теплоизоляционным материалом является экструзионный пенополистирол. Рассмотрим, как происходит процесс его производства.


Подробнее о материале

Данный материал от бренда "Технониколь" производится на одном из восьми заводов компании. Он обладает огромным количеством достоинств, из которых можно выделить: универсальность, энергоэффективность, устойчивость к влаге, высокую прочность и долговечность. Утеплитель можно использовать в частных и многоэтажных домах, на спортивных объектах, промышленных предприятиях и в других помещениях. При его помощи возможно создавать теплоизоляцию во всех конструкциях строения, от фундамента до кровли.

Разновидности утеплителей XPS "Технониколь" в зависимости от сферы применения:

  • Техноплекс для внутреннего утепления;
  • CARBON ECO для теплоизоляции частных домов и коттеджей;
  • CARBON PROF и CARBONNEXT для промышленного и гражданского строительства;
  • CARBON SOLID для транспортно-дорожного строительства.


Технология производства

Теплоизоляционные плиты производятся методом экструзии из гранул полистирола. Это материал из которого также изготавливается одноразовая посуда, медицинские емкости, детские игрушки. Данный факт подтверждает то, что полистирол абсолютно безопасен для человеческого здоровья, поэтому его можно использовать в качестве утеплителя.

Прежде чем поступить в производство все сырье проходит входящий контроль качества. После этого гранулы и другие компоненты помещаются в специальные емкости, которые называются силосами.

Далее все сырье поступает в центральный отдел производственного оборудования, который называется экструдером. В нем при заданной температуре давления гранулы полистирола смешиваются со специальными добавками и вспенивающими агентами, сжиженной двуокисью углерода и спиртом. На выходе получается вспененная масса будущей плиты.

Толщина готового материала задается на калибраторе, варьируется в пределах 20-100 мм. Уже на выходе из экструдера плиты имеют закрыто-пористую структуру. Воздух замкнут в герметичных ячейках полистирола, размер которых не более 0,2 мм. Такая структура гарантирует высокие теплосберегающие, высокопрочные свойства, низкое влагопоглощение.

В плиты добавляются нано частицы графита. Благодаря этому обеспечиваются стабильные теплоизоляционные характеристики в течение всего эксплуатационного срока. Частицы графита придают материалу характерный светло-серебристый окрас.

Далее XPS попадает в зону нанесения печати на поверхность плит.

Потом материал попадает в кабину летающих ножей. Там задается его длина.

После формирования первичных геометрических размеров материал отправляется на патерностер для охлаждения. В этой зоне плиты находятся 10-15 минут.

Далее утеплитель направляется во фрезерные кабины. Там формируются продольные и поперечные L-кромки, которые препятствуют образованию мостиков холода.

При производстве XPS с увеличенной адгезией к штукатурным составам на этом же этапе поверхность плит фрезеруется, на нее наносятся микроканавки.

Все ненужные обрезки после формирования кромок и нанесения канавок попадают в автоматическую систему аспирации. Там они перерабатываются обратно в гранулы и опять становятся сырьем. Благодаря этому производство XPS является полностью безотходным, абсолютно безопасным для окружающей среды.

Для плит толщиной до 500 мм на заводе установлено специальное оборудование, которое работает по технологии термобондинг. На этом этапе плиты стандартной толщины последовательно склеиваются в блоки необходимой высоты. В связи с ужесточением требований к энергоэффективности, термосклеенный материал помогает существенно сократить время монтажа за счет укладки нужной толщины в один слой.

Перед упаковкой полностью готовая продукция попадает в отдел контроля качества. Образцы материала из каждой партии проходят испытания для подтверждения заявленных показателей теплопроводности, влагопоглощения, прочности на сжатие. Там же происходит контроль геометрических параметров плиты. Только после успешного прохождения проверки качества материал допускается к отгрузке.

Сформированные из отдельных плит пачки попадают в отдел упаковки, где продукция помещается в термоусадочную пленку и укладывается в паллеты. Дополнительно партии обматываются пленкой, которая защищает материал от внешнего воздействия, когда он долго хранится на открытом пространстве, складе или объекте. В самом конце продукция перемещается на склад для хранения и отгрузки.

Разнообразные схемы комплексной отгрузки позволяют оптимизировать загрузку ТС таким образом, чтобы максимально использовать полезное пространство в машине. Доставка легких плит поверх тяжелых материалов дает возможность снизить транспортные расходы и уменьшить итоговую стоимость утеплителя для потребителей. В одну смену можно сформировать до 70 машин, а это значит, что несколько тысяч кубических метров поступят в продажу в ближайшие сутки после отгрузки с завода. Так завершается путь гранулы полистирола до современного теплоизоляционного материала, который сохранит тепло в помещении на долгие годы.