Строительно-производственное предприятие «КРОНОТЭК» Технологии в ногу со временем

Вы здесь

Как соединить деформационные гидрошпонки

В статье будет рассказано об устройстве деформационных швов с использованием гидрошпонки Технониколь ВД-240.

Гидрошпонка решает проблему поступления воды в подземные помещения (подвалы) через деформационные швы в бетоне. Область применения – герметизация деформационных швов в железобетонных конструкциях при строительстве подземных частей зданий.


СОДЕРЖАНИЕ ▼


Инструменты

Для монтажа данного узла потребуются:

  • ножницы;
  • нож;
  • ножницы по металлу;
  • набор роликов с ручным фрезом;
  • пробник для проверки швов;
  • тонкие лезвия;
  • линейка и карандаш для осуществления разметки.


Что собой представляет гидрошпонка ВД-240

Гидрошпонка Технониколь ВД-240 является профилированной лентой. Ее ширина составляет 240 мм. Материал изготавливается из пластифицированного ПВХ. Используется для герметизации деформационных швов в монолитно-железобетонных конструкциях. Имеет компенсатор, который работает на растяжение, сжатие и сдвиг.


1 этап. Раскрой гидрошпонок

Что нужно делать:

  1. Перед сваркой произвести ровный раскрой торцов двух гидрошпонок. На каждой осуществляется разметка 150 мм. Она необходима для дальнейшего создания нахлеста.
  2. Срезать вертикальные ребра на ранее размеченном участке гидрошпонки. Для этой задачи используется тонкое лезвие. Для удобства его рекомендуется предварительно нагреть.
  3. Произвести аналогичные действия на второй гидрошпонке.
  4. Произвести раскрой компенсатора для создания нахлеста. На одной гидрошпонке он должен быть 30 мм, а на второй 120 мм.


2 этап. Сварка гидрошпонок

Пошаговые действия:

  1. Произвести точечную прихватку гидрошпонки.

  2. Приступить к сварке, начиная с канала компенсатора, используя латунный ролик.
  3. Сварить область нахлеста гидрошпонок, начиная от центра, передвигаясь к краям, используя тефлоновый ролик.
  4. Выварить верхнюю грань деформационного компенсатора.
  5. По всем соединениям пройтись пробником для проверки сварных швов.
  6. Проварив нахлест с одной стороны, сделать то же самое с другой. Все делается аналогичным образом.
  7. Слабым местом у данного узла является область сварки компенсатора. Для его усиления используется заплатка из мембраны Logicbase V-SL (120 на 80 мм).
  8. Произвести сварку заплатки, начиная с ее провара с компенсатором. Далее перейти на боковые грани. Аналогичным образом произвести монтаж заплатки с обратной стороны.
  9. В результате получается прочное и надежное соединение, которое воспринимает нагрузки на сжатие, растяжение и сдвиг.


3 этап. Т-образное соединение

Помимо прямого соединения гидрошпонок также существует Х-образное, угловое и Т-образное. Последний вариант является наиболее распространенным.

Рассмотрим, как его создать:

  1. Перед раскроем уложить гидрошпонку с таким перехлестом полотен, чтобы торец верхней перекрывал компенсатор на всю ширину (30 мм).
  2. Произвести разметку гидрошпонки по месту, скруглив ее углы.
  3. Вырезать гидрошпонку по разметочной линии.
  4. Произвести разметку предварительного места установки на нижнем полотне перехлеста.
  5. Удалить ребра со стороны соприкосновения двух полотен при перехлесте.
  6. Вырезать компенсатор для организации перехлеста.
  7. Произвести разметку линий среза для плотного стыкования ребер гидрошпонок. Осуществить по ним срез.
  8. Приложить раскроен торец гидрошпонки, проставить отметки для удаления ребер с нижнего полотна.
  9. Произвести удаление вертикальных ребер нижнего полотна, ориентируясь на ранее сделанные отметки.
  10. Произвести прихватку гидрошпонок между собой.
  11. Проварить карман компенсатора.
  12. Выварить горизонтальную область соприкосновения полотен.
  13. Осуществить сварку с обратной стороны соединения.
  14. На место соединения компенсатора установить элемент усиления (заплатку из мембраны Logicbase V-SL). Сварку начинать от верхней плоскости прилегания латки к шпонке, передвигаясь к боковым зонам. В конце выварить горизонтальную плоскость. Пройтись пробником для проверки швов.

Как прямое, так и Т-образное соединение были выполнены с нахлестом 150 мм. Это позволило повысить стойкость к различным видам нагрузки.